Подготовка предприятия к аттестации рабочих мест по фактору травмобезопасности часть 1 (РАЗДЕЛ 1. Требования безопасности к производственному оборудованию).

В настоящее время аттестация рабочих мест по условиям труда является обязательной для всех организаций независимо от видов деятельности. Методической основой, в числе других документов, являются Методические указания по оценке травмобезопасности рабочих мест для целей их аттестации по условиям труда.
Процесс оценки травмобезопасности рабочих мест требует изучения большого количества нормативных документов по охране труда которые, в свою очередь, постоянно обновляются и переиздаются, включая различные изменения и дополнения. Опыт работы показывает, что зачастую структурные подразделения, занимающиеся охраной труда на предприятиях, не всегда имеют возможность эффективно выполнять свои функции. Причинами этого могут быть различные обстоятельства, в том числе недостаточный штат, объективная нехватка времени из-за совмещения обязанностей, недостаточное финансирование мероприятий по охране труда и низкий уровень обеспеченности нормативно-техничекой базой, которая включает в себя ГОСТ, ОСТ, ТУ, СанПиН, СНиП, ПБ, ПУБЭ, ИБ, ПОТ М, ПОТ О, ТОИ, МР и МУ.
Известно, что под травмобезопасностью понимается свойство рабочих мест соответствовать требованиям безопасности труда, исключающим травмирование работающих в условиях установленных нормативно-правовыми актами. При этом основными объектами оценки травмобезопасности рабочих мест являются: производственное оборудование, инструменты и приспособления и обеспеченность средствами инструктажа и обучения.
Сложность подбора нормативно-технической документации заключается в том, что каждый из перечисленных объектов может включать в себя несколько травмоопасных факторов, например:
 движущиеся предметы механизмов и машин, а также неподвижные их элементы на рабочем месте;
 электрический ток;
 агрессивные и ядовитые химические вещества;
 нагретые (охлажденные) элементы оборудования, перерабатываемого сырья и других теплоносителей;
 падения с высоты и другие факторы.
Оценка травмобезопасности рабочих мест, проводимая независимыми специалистами сторонних организаций, позволяет более эффективно провести такую работу, однако, ее эффективность во многом зависит от двух факторов – степени подготовки организации к аттестации рабочих мест по условиям труда и оперативного реагирования на выявленные в процессе аттестации недостатки.
В случае проведения аттестации сторонними организациями, специалистам предприятия, которые занимаются вопросами охраны труда, следует выполнить определенные виды подготовительных работ, по крайней мере в четырех направлениях:
 подготовка исходных данных для аттестации;
 организация подбора и компоновки нормативно-техничекой документации, в том числе паспортов оборудования, протоколов различных проверок и т.п.;
 осуществление контроля за проведением аттестации рабочих мест;
 работа по устранению выявленных несоответствий фактических параметров условий труда нормативно-правовым актам.
Начальный этап предаттестационной подготовки к оценке травмобезопасности заключается в составлении перечня оборудования и инструментов рабочих мест. Он должен включать в себя все оборудование, с которым имеет контакт работающий по роду своей деятельности. В особенности, это касается рабочих мест с расширенной зоной обслуживания.
Следующим этапом подготовительной работы является подбор и приведение в соответствие с необходимыми требованиями следующих форм документации:
 журналы регистрации инструктажей на рабочем месте;
 протоколы проверки знаний у рабочих;
 протоколы и удостоверения по проверке знаний руководителей и специалистов по общим и специальным вопросам охраны труда;
 протоколы проверки заземления;
 инструкции по охране труда и технике безопасности (по видам работ и по профессиям);
 паспорта на производственное оборудование;
 инструкции по эксплуатации и технологические карты.

Последним этапом перед окончательной оценкой травмобезопасности рабочих мест является выявление и устранение типичных нарушений на рабочих местах. Этот этап не является собственно подготовительным, однако, как показывает практика, его выполнение в значительной мере влияет на окончательную оценку травмобезопасности рабочих мест. Используя наш опыт работ по проведению аттестации можно с уверенностью сказать, что на многих предприятиях встречаются аналогичные нарушения, которые могут быть оперативно устранены, либо до начала, либо в процессе аттестации. Рассмотрим их на примере электрогазосварочных работ.
Поскольку выпускаемые серийно электродержатели неудобны в эксплуатации, электрогазосварщики преимущественно используют самодельные электродержатели с электрической изоляцией только рукоятки. В основном, роль изоляционной рукоятки играет резиновый шланг. Такая изоляция не обеспечивает необходимой защиты, т.к. конструкция рукоятки не исключает возможность образования токопроводящих мостиков между внешней поверхностью рукоятки и деталями электродержателя, находящегося под напряжением. При обхвате рукоятки, возможен контакт с токоведущими деталями электродержателя или свариваемого изделия. Кроме того, изоляция рукоятки (резиновый шланг) не исключает возможности проскальзования руки в рукавицах или перчатках по поверхности рукоятки т. к. на ней отсутствует рифление. Наконец, изолирующие детали могут быть не теплостойкими и могут воспламеняться или плавиться при повышенных температурах. Поэтому для проверки соответствия электродержателей техническим условиям предприятию необходимо периодически проводить испытания согласно ГОСТ 14651-78 Е.
Эти испытания должны включать проверку:
 сопротивления изоляции электродержателей;
 электрической прочности изоляции рукоятки;
 надежности крепления сварочного кабеля;
 на ударную прочность;
 на влагостойкость;
 на теплостойкость;
 на холодостойкость;
 защиты от прикосновения к токопроводящим частям электродержателя;
 надежности закрепления электродов и другие испытания.
Полученные после проверки данные о состоянии электродержателей необходимо фиксировать в журнале учета, проверки и испытаний. Форма записи может быть аналогична журналу учета проверки и испытания электроинструмента и вспомогательного оборудования к нему, а рекомендуемая периодичность проверки на соответствие электродержателей техническим условиям – та же, что и для проверки диэлектрических средств защиты (диэлектрические боты, диэлектрические перчатки и т.д.).
Согласно ГОСТ 12.2.007.8-75 на видном месте корпусов сварочных трансформаторов и выпрямителей должна быть надпись «Без заземления не включать!», у зажимов для подключения источников тока помещается надпись «Сеть!», а рядом с местом, в котором осуществляется присоединение заземляющего проводника, должен быть помещен знак заземления по ГОСТ 21130-75. Как показывает практика, в процессе длительной эксплуатации сварочных трансформаторов и выпрямителей вышеуказанные знаки и надписи нередко истираются или закрашиваются. Поэтому, необходимо периодически проверять наличие знака и надписей, и восстанавливать их по мере необходимости.
Другим типичным нарушением при проведении электрогазосварочных работ является отсутствие специальной окраски рукавов для газовой сварки и резки металла. Так, требуется, чтобы наружный слой рукавов, применяемых для подачи ацетилена, пропана и бутана был красного, а кислорода - синего цвета. Рукава черного цвета, возможно, маркировать двумя резиновыми полосами соответствующих цветов. Наличие соответствующих рукавов или маркировок является предметом проверки при аттестации рабочих мест.
При выполнении этих требований рабочее место электрогазосварщика будет считаться аттестованным по фактору травмобезопасности.
Такие типичные нарушения можно выделить по многим видам работ. Их выявление и устранение перед аттестацией позволит сократить и без того трудоемкий процесс. Кроме того, такие работы полезно будет выполнять и в процессе текущей деятельности предприятия.